运营指南 · 入库
什么是收货？
收货是将来自供应商或生产的库存在实物和记录上同时纳入仓库。设计良好的收货决定了库存准确率、可追溯性以及后续上架和拣货的质量。收货做得不好，是“我们有 WMS，但库存从来对不上”这一抱怨最常见的根源之一。
典型收货流程
- 车辆 / 门位预约与月台分配
- 与预期单据或 ASN 核对
- 实物卸货并创建搬运单元（托盘 / 箱）
- 核验数量、商品、批次 / 有效期 / 序列号
- 收货确认 → 过账到可用库存或质检库存
- 生成上架任务
ERP 中的“收货单据”与 WMS 中的实物收货不一定同时发生。设计中应明确哪个系统在何时取得库存归属（WMS–SAP 移动映射）。
ASN 与预期到货
ASN（预先发货通知）会提前告诉您供应商发了什么。WMS 显示预期的行，操作员“按计划”作业，而不是盲收。没有 ASN 也能收货，但差错和耗时会增加，商品与订单的匹配只能交给操作员。
- 将 ASN 行与实物行匹配（商品、数量、批次）
- 提前 / 延迟到货及截止时间规则
- 同一采购订单分多票到货时的部分关闭
部分、多送、少送和破损
| 情况 | 作业问题 | 在系统中定义 |
|---|---|---|
| 部分收货 | 到货少于预期 | 采购订单是否保持未结？是否重新预约？ |
| 多送 | 到货多于预期 | 容差百分比、退货、单独库位？ |
| 短少 / 错货 | 行不匹配 | 拒收、更正、通知供应商？ |
| 破损 | 实物损坏 | 质检冻结、拍照、拆分数量？ |
把异常留到“以后在表格里改”会让库存差异永久存在。每个异常都需要授权、原因代码和库存状态。
条码与单位纪律
最常见的收货错误：混淆箱条码和单品条码，或“1 托盘 = X 箱”的假设与实际包装不符。用手持终端扫描商品 / SSCC / 批次，比估计数量要好。
- 商品、箱和托盘条码中哪些是必需的
- 单位换算主数据（件–箱–托盘）
- 在何处采集批次 / 有效期 / 序列号（收货时还是质检时？）
关于搬运单元模型，请参阅托盘–箱–库位指南；关于可追溯性，请参阅批次、有效期与序列号指南。
转入质量冻结
有些商品收货后不会直接过账到可用库存，而是在质检 / 隔离状态中等待。WMS 必须禁止拣选和发运这部分库存，放行时应触发上架或状态变更。
质量控制流程的详细内容请参阅质检冻结 / 放行指南。收货设计至少应明确：哪些商品自动冻结、由谁放行，以及冻结库存存放在哪些库位。
收货上架时间与需追踪的 KPI
- 收货上架时间：从到门到库存可用 / 上架完成的时间
- ASN 匹配率和盲收比例
- 部分到货 / 多送 / 破损的异常比例
- 收货错误导致的盘点差异和重拣
为节省时间而跳过扫描，长期来看代价更高。目标是又快又准的收货，而不是二选一。
下一步
用实际商品测试收货用的移动终端和三防平板。参考条码扫描器选型指南评估扫描距离和支持的码制。
收货之后，库存还要上到货架。负责摆放规则的上架和负责拣选位的补货，是同一链条上的下一环。
在您的布局中规划收货区
按您的尺寸布置收货门、暂存区和质检区。标出上架路线，以讨论收货与发货动线在哪里交叉。